——唐山貝氏600m3高爐112m2燒結工程

唐山貝氏600m3高爐112m2燒結設備及工藝管道安裝工程位于唐山貝氏鋼鐵(集團)有限公司院內(nèi)，機電公司主要承擔600m3高爐及112m2燒結工藝管道、設備安裝工程。此項工程工藝管道生產(chǎn)工藝復雜且大多數(shù)采用國外先進技術，設計環(huán)節(jié)嚴重拖期。管道從地下到高空多層次布置，因廠房內(nèi)交叉施工較多、物流量大，給現(xiàn)場拼裝質量帶來了很大的難度。技術人員發(fā)揚“工匠”精神，以確保質量為前提，每個環(huán)節(jié)都精心、精細施工，從材料入場開始就進行嚴格的把控質量，進行抽樣檢測，嚴格審核質量合格證書、性能檢驗報告等，同時按設計圖紙要求的遍數(shù)和厚度嚴格對管道進行防腐涂料的噴涂，最終確保實現(xiàn)焊口射線探傷合格率99%，系統(tǒng)試壓一次合格率90%系統(tǒng)吹掃合格率100%，所有管道試壓一次成功。除塵管道回收系統(tǒng)圍繞爐體設置了直排、側排、頂吸三位一體的立體吸塵設施，管道高低錯落從地面直達70米高度，包括了直徑240-4800毫米的各種類型的鋼板卷管。由于管徑大、壁薄、易變形，很難保證施工質量。對此，施工技術人員提出“組裝要準，選車要準， 成功率一定要達100%”的質量目標。

項目采用人工除銹，對預留焊口進行防腐處理，鋼板制作時，考慮焊接收縮量，鋼板切割后，用手動磨光機進行精細處理，確保制作精度。卷制過程中及時清掃剝落下的氧化皮，以免產(chǎn)生壓痕和損壞設備，并采用電腦放樣排版，加強現(xiàn)場焊接人員的技術考核，確保了彎頭和異形管幾何尺寸的精確度和準確度，焊接完成后及時進行外觀檢查及探傷，最終實現(xiàn)了所有焊口焊接100%一次成功，圓滿完成了除塵管道的高質量安裝任務;液壓潤滑管道長約35公里，全部采用氬弧焊焊接，施工時對管道內(nèi)潔凈度的要求很高，必須達到6級精度，項目人員對可能引起爆炸的火源進行嚴格控制，加強廠房內(nèi)通風，將廠房內(nèi)可能產(chǎn)生的可燃氣體及時排出，確保質量的同時保證安全。施 工技術人員嚴把質量關，從源頭上對質量進行預控，嚴控材料質量和施工工藝，大大節(jié)省了油管道循環(huán)沖洗時間，滿足了系統(tǒng)調(diào)試要求。

回想起征戰(zhàn)的日日夜夜，中冶天工的建設者們豪情滿懷，正邁著堅定的步伐，奔赴在建設祖國的道路上……

(新媒體責編：wa12)